Компания ENCE GmbH предлагает большое количество оснасток на станках токарной группы, что значительно расширяет их технологические возможности.
Токарные станки предназначены для осуществления операций технической обработки резанием и точением деталей и заготовок из различных материалов (металл, дерево и др.)
На токарных станках возможно осуществление следующих видов обработки деталей:
Компания ENCE GmbH предлагает большое количество оснасток на станках токарной группы, что значительно расширяет их технологические возможности.
Компания ENCE GmbH предлагает следующий ассортимент станков токарной группы:
Токарный станок был изобретен еще в древности, его прообразом является обычный гончарный круг. Особенность работы токарного станка заключается в том, что в процессе обработки детали, сама деталь совершает вращательные движения, а режущий инструмент статичен. Данная особенность отличает токарный станок от фрезерного и сверлильного аппаратов.
Токарные станки, в зависимости от расположения оси вращения могут быть горизонтального или вертикального типа. При обработке деталей на станках горизонтального типа деталь вращается вокруг горизонтальной оси. Длина детали может достигать нескольких метров, но при этом есть ограничения по весу заготовки. На токарных станках вертикального типа можно обрабатывать заготовки, имеющие значительный вес. Длина детали, при этом, ограничена.
Токарные станки позволяют обрабатывать изделия из металла, дерева, стекла, пластмассы. Но особенная точность и качество обрабатываемых поверхностей требуется в металлообработке.
Около 60% деталей обрабатываются при помощи токарного оборудования. В настоящее время на токарных станках можно осуществлять полную обработку деталей, в том числе: фрезерование, сверление, нарезание резьбы, гидростатическое накатывание
Большая часть токарных установок имеет практически идентичную конструкцию. Отличия заключаются только в расположении органов управления и габаритах. На изображении 1 показан типовой токарный станок и его ключевые узлы.
Все элементы настольной токарной установки располагаются на прочном основании,
Часть станка, которая выполняет функцию по удержанию и вращению детали, называется передней бабкой. Корпус станины оснащен шпинделем со ступенчатым шкивом и патроном. Данные элементы располагаются на противоположных концах корпуса. Скоростные модели токарных станков оснащаются коробкой скоростей, которая заменяет шкив.
Задняя бабка держит правый конец заготовки в процессе обработки по центру. Верхняя часть корпуса имеет такой элемент как пиноль, который двигается посредством маховика. В пиноле изготовлено коническое отверстие, куда можно вставлять развертки, сверла и прочие инструменты. Заднюю бабку можно перемещать по направляющим станины и располагать ее на необходимом расстоянии в соответствии с габаритами заготовки.
Суппорт с резцедержателем расположен между передней и задней бабкой. Каретка (нижняя часть суппорта) скользит по направляющим станины и двигает резец вдоль заготовки. Движение в поперечном направлении происходит за счет поперечных салазок. В верхней части данных салазок находится поворотная часть суппорта, которая имеет направляющие, по которым передвигаются верхние салазки суппорта с резцедержателем. Конструкция резцедержателя соответствует величине нагрузки, которая действует на резец.
Станки средних размеров оснащаются резцовыми головками, которые позволяют закреплять четыре резца одновременно. Чтобы головка повернулась, необходимо отвернуть рукоятку в ее верхней части. Двигателем токарного станка является электромотор, который соединяется со ступенчатым шкивом кожаным или прорезиненным ремнем. Для бесперебойной работы ременной передачи необходимо обеспечить хорошее натяжение ремня и охват шкива.
Таким образом, ключевыми узлами токарной установки являются:
Обработка заготовок на токарном станке состоит в обработке деталей режущим инструментом, который двигается вдоль оси вращения заготовки.
По мере того, что как режущий инструмент поступательно движется, он снимает слой материала заготовки.
Самые первые модели токарных установок вращали деталь посредством ножного привода. В таких станках режущий инструмент крепился с упором на подставку и мог обрабатывать только дерево.
Паровые и электрические двигатели начали использовать в конце
Современные токарные установки перемещают режущий инструмент автоматически в заданном режиме, а также способны наносить резьбу любой точности и профиля.
Главным элементом режущего инструмента является заостренный резец, который отделяет стружку от заготовки. Помимо резцов используют сверла, расточки, метчики и прочие режущие элементы. Основной характеристикой, влияющей на качество заготовок, является скорость резания (мм/мин.). Существует следующая зависимость: чем медленнее резец режет металл, тем меньше материал нагревается и сохраняет свои прочностные характеристики. Когда металл обрабатывается на высокой скорости, его поверхность нагревается и теряет свои свойства, в результате чего возникает брак. В определенных случаях, брак можно исправить посредством дополнительной термической или термохимической обработки, но данный процесс значительно повышает стоимость деталей. Следует отметить, что слишком медленная обработка увеличивает время изготовления детали. В связи с этим, основной задачей инженера технолога является правильный расчет условий обработки детали на токарной установке.
В процессе производства деталей, необходимо учитывать ряд значимых характеристик.
Группа токарных установок включает в себя станки, которые выполняют следующие операции точения:
На токарные станки можно устанавливать дополнительное оборудование, что позволяет расширять технологические возможности установок и осуществлять:
Посредством токарных станков изготавливаются следующие детали:
Резцы имеют, как правило, прямоугольное сечение стержня. У головки резца обычно 3 основные грани (плоскости): передняя и две задние (главная и вспомогательные грани). С передней поверхности убирается стружка. Обе задние — это поверхности, обращённые к подлежащей обработке детали. Среди режущих кромок резца тоже различают главные со вспомогательными.
Главную кромку составляет, как следствие, пересечение передней и задней главной плоскостей, что и выполняет работу по резанию.
Вспомогательную кромку (режущую) образуют, пересекаясь, передняя и задняя вспомогательная плоскости.
Главные показатели резания:
Глубина в процессе резания t (мм) состоит в толщине снимаемого резцом за 1 ход слоя металла
t = (D — d)/2,
где D — макс. Ø в мм, образующийся в момент касания инструмента деталей;
d — мин. Ø в мм, образующийся при контакте с заготовкой.
Скорость при резке: V (м/мин) образуется при перемещении точки поверхности детали в направлении движения резания,
V = pDn/1000
где D — Ø подлежащей обработке поверхности в мм;
n — число оборотов вращающейся обрабатываемой детали.
Вертикальная составляющая силы резания Pz (Н) состоит в силе сопротивления резанию, которая действует по вертикали относительно поверхности резания.
Pz = KtS,
где K — фактор резания.
При срезании стружки резцом слой материала, находящийся впереди его передней поверхности, начинает сжиматься и затем, когда напряжения в снимаемом слое превзойдут прочность материала, частицы начинают сдвигаться в относительной степени, в результате чего и образуется стружка.
Различают стружку следующих видов:
1) У стружки надлома элементы раздельны и представляют собой чешуйки разной неправильной формы. Такая стружка имеет место при обработке таких материалов, как чугуна и бронзы,
2) Стружка скалывания — это стружка, элементы которой не тесно соединены между собой. Такая стружка имеет место при обработке твёрдых сортов сталей, но более вязких металлов в сравнении с чугуном и бронзой. Такая стружка имеет место при обработке таких материалов.
3) Стружка сливная — это стружка, элементы которой плотно связываются между собой. Верхняя сторона у такой стружки вся в мелких зазубринках, а нижняя — гладкая с блеском. Такая стружка имеет место при резании вязкого, мягкого материала, мягкой стали, меди, например.
С отделением стружки возникает деформация. При обработке выше названных материалов степень деформации выше, а при обработке хрупких, твердых материалов, соответственно, меньше.
Стойкостью резца характеризуется сроком его постоянной работы без перерывов до его затупления и зависит от многих критериев:
Различные материалы, из которых изготавливаются инструменты, выдерживают предельные температуры нагрева, пока не потеряют требуемую твердость (200 — 250 градусов для углеродистых инструментальных сталей, 560 — 600 градусов для быстрорежущих сталей, 800 — 1000 градусов для твердых сплавов). Из остальных критериев, оказывающих воздействие на стойкость резцов, наибольшее значение имеет скорость резания. Отношение скорости резания к стойкости резца рассчитывается по формуле:
V = C/Tm,
где Т — стойкость резца выражается в минутах;
С — постоянный зависящий от материала резца и обрабатываемой детали критерий;
m — значение относительной стойкости.
Лезвия для обрабатывающих инструментов производят из инструментальных марок стали, металлокерамических и минералокерамических сплавов, к которым предъявляются особые требования: высокая твердость, сильная износостойкость, малые значения хрупкости, теплостойкость, механическая прочностность. Инструменты, как правило, делаются из углеродистых и легированных сталей. Инструментальная сталь содержит 0,7 — 1,4% углерода, а также марганец, кремний, серу, фосфор. После закалки сталь приобретает твердость HRC = 62 — 63. Углеродистые стали имеют низкую стойкость по отношению к перегреву и износам, и при нагреве до 200 — 2500 градусов они теряют требуемую твердость. Так что они пригодны для изготовления инструментов, рассчитанных на малые скорости резания. В легированных же сталях содержатся хром, вольфрам, ванадий, кремний, марганец.
Добавка в стали легирующих элементов изменяет их механические, физические, химические свойства:
К легированным сталям высокого качества относятся:
1) Быстрорежущие — это стали, сохраняющие свои режущие свойства при нагреве их рабочей части до 600 градусов. Инструменты из этих сталей могут обрабатывать материал на скоростях, в 3 — 4 раза превышающих скорости резания у инструментов из углеродосодержащих сталей. Эти стали идут на изготовление обычных и фасонных резцов, фрез, обладая высокой твёрдость (HRC= 62 — 65) и стойкостью к износам.
2) Металлокерамические сплавы — это твёрдые сплавы, получаемые при предварительном спрессовывании под давлением 1000 — 4200 кг/см2 и спекании при высоких температурах (150 — 1550 градусов) порошкообразного титана, вольфрама, кобальта и угля, получая при этом карбиды из титана и вольфрама. Кобальт при расплавлении цементирует эти карбиды в единое целое. К инструменту из дешёвого материала приваривают пластины, полученные из металлокерамических сплавов, которые обладают высокой теплостойкостью и износостойкостью. Обработку металлов такими инструментами можно выполнять на скоростях, в 6 и более раз превышающих скорости инструментов из быстрорежущих марок сталей. Твердость металлокерамического сплава сравнится с твердостью алмаза (самого твердого минерала). Сюда относятся вольфрамовые и
3) Минералокерамические сплавы — это новые инструментальные материалы, в основе которых лежит окись алюминия. Их тоже делают в виде пластинок, механически фиксируемых на металлических стержнях. Теплостойкость минералокерамических материалов выше 1200 градусов, износоустойчивость в разы больше, чем у твердых сплавов, поэтому обработка инструментами, оснащенными минералокерамическими пластинками, может производиться с еще большими скоростями, чем при применении твердых сплавов. У них, однако, низкий предельный показатель прочности на изгиб 30 — 45 кг/мм2. Для ударов и вибраций они не подходят, и нашли своё применение в резцах для точения (получистового и чистового) чугунных, пластмассовых деталей при безударной нагрузке.
Закрепление деталей при их обработке на станках токарно — центровых и многорезцовых производят в центрах, в патронах и в специальных приспособлениях. Центры токарных станков подразделяются на следующие виды:
1) Задние центры
а) Неподвижные (простые, срезанные, тарельчатые, обратные)
б) Вращающиеся (остроконечные, тарельчатые)
2) Передние центры (простые, выдвижные, граненые ведущие, обратные)
Срезанные центры монтируют в заднюю бабку станка для подрезания торца детали до центрового углубления в ней или для увеличения зазора между деталью и поверхностью центра при малом диаметре обрабатываемого валика, чтобы можно было ввести и вывести резец.
Вращающиеся центры используют в станках с большим количеством резцов при скоростном резании (токарно — центровые станки). Их применяют для уменьшения износа конуса центра, центровых углублений на обрабатываемой детали.
Выдвижные центры с поводковыми устройствами применяют при необходимости создать точное расстояние уступов, канавок от торца вала. Пружина выдвигает этот центр до достижения полного контакта с центровым углублением, затем выдвижной центр фиксируют винтом.
Граненые передние центры помогают центрировать деталь при обработке и одновременно приводить ее во вращение.
Обратными центрами обрабатывают мелкие детали, где невозможно сделать центровое отверстие.
Поводковые устройства это хомуты, скобки, поводковые планшайбы, поводковые патроны. Они устанавливаются в центры станков и служат для передачи крутящего момента детали в момент обработки.
При обточке деталей на многорезцовом станке, на токарных станках общего назначения используют поводковые патроны. Это самозажимные поводковые патроны.
Люнеты препятствуют уменьшению прогибов обрабатываемых деталей в момент установки их в центры. Самая простая конструкция подвижного люнета крепится к суппорту станка и вместе с ним перемещается. В настоящее время люнеты оснащаются виброгасителями. Предотвращая изгибы деталей, они гасят также и вибрации.
1) Самоцентрирующие патроны;
2) Трехкулачковые патроны;
3) Цанговые патроны;
4) Двухкулачковые патроны;
5) Четырехкулачковые патроны;
Самым наиболее распространенным и универсальным является самоцентрирующий трехкулачковый патрон. Все три кулачка перемещаются одновременно. Радиальное перемещение происходит при повороте диска со спиральными пазами, в которые входят шипы кулачков. Кулачки скользят, в свою очередь, в радиальных пазах в корпусе патрона. Зажим детали в данных патронах осуществляется пневматически или электрически.
Токарные станки наиболее успешно применяются и пользуются большим спросом в механических цехах машиностроительных заводов. Существуют следующие их виды:
1) токарные станки для общих целей использования
Сюда относятся центровые, винторезные, универсальные, винторезные прецизионные (для выполнения особо точных работ с целью достижения точных параметров), лобовые, револьверные, карусельные
2) высокопроизводительные
Сюда относятся многорезцовые, полуавтоматы, автоматы
3) особого назначения и специализированные
Станки токарно — лобовой группы служат для обработки маховиков, шкивов, зубчатых колес Ø макс. 6 м,
Станки
Рентабельной в экономических целях считается обработка на револьверных станках:
— для длин 4 — 5 классы точности;
— для наружных Ø 3 — 4 классы точности.
Токарно — револьверные группа станков имеет:
1) станки с вращением револьверных головок по вертикали и
2) станки с вращением револьверных головок по горизонтали.
Наиболее распространены станки с шестигранной револьверной головкой с вращением по вертикали и станки с вращением по горизонтали головки без поперечного суппорта. Шестигранные револьверные головки с вращением головки по вертикали имеют шесть гнезд для размещения инструментов. Револьверные же головки с вращением по горизонтали изготавливают круглой формы, в них имеется 12 — 16 отверстий для фиксации инструментов.
Детали, как валы и зубчатые колёса из крупносерийных и масштабных производств, обычно обтачиваются на многорезцовых станках. Станки эти, как правило, полуавтоматические.
Многорезцовые станки имею жесткую, надёжную конструкцию, обусловленную значительными усилиями резания, возникающими при обработке. Чтобы передать на обрабатываемую деталь большой крутящий момент, возникающий при черновом обтачивании на многорезцовых станках, используют поводковые патроны. Для уменьшения износа центров задних бабок и уменьшения разработки центровых углублений в обрабатываемых деталях эти центры делают вращающимся.
Токарные многошпиндельные полуавтоматические станки подразделяются на:
1) Горизонтальные, на которых деталь вращается или зафиксирована неподвижно;
2) Вертикальные станки с непрерывным или последовательным действием.
Вертикальные многошпиндельные полуавтоматические станки непрерывного действия или ротационные применяются для обточки фиксированных в центрах или в патронах деталей. Круглый стол, на котором размещены 6 — 8 вертикальных рабочих шпинделей с патронами, соединён с центральной колонной и в медленном темпе вращается вместе с ней. На колонне установлены продольные и поперечные суппорты, на которых закреплены резцы для обтачивания деталей. Все суппорты настроены одинаково.
Так что станок можно рассматривать как несколько одношпиндельных вертикальных многорезцовых полуавтоматов, расположенных на вращающейся карусели, что значительно уменьшает производственную площадь. Многошпиндельные (шестишпиндельные и восьмишпиндельные) вертикальные полуавтоматические станки последовательного действия используются для патронных работ. Полуавтомат с 6 шпинделями оснащён круглым столом с вертикальными шпинделями с патронами, вращающимися независимо друг от друга с заданным числом оборотов. Расположенная в центре шестигранная колонна имеет пять суппортов, перемещаемых по направляющим в вертикальном и горизонтальном направлениях. Детали перед обработкой закрепляют в патронах или в специальных приспособлениях, которые находятся на шпинделях станков. Деталь устанавливают и снимают после поворота планшайбы на 600. На остальных 5 позициях обрабатываются 5 периодически перемещаемых деталей, а число оборотов шпинделей при этом изменяются автоматически.
Токарные автоматы применяются для обтачивания деталей из прутков, однако встречаются автоматы, на которых производится обработка из штучных заготовок:
1) Одношпиндельные, которые классифицируются, как:
а) фасонно-отрезные,
б) фасонно–токарные для продольного точения,
в) автоматы револьверного типа.
2) Многошпиндельные токарные автоматы.
Фасонно – отрезными автоматами обтачивают мелкие короткие фасонные детали и сверлят в них центральное отверстие или нарезают внешнюю резьбу. Обтачивать фасонные поверхности и отрезать деталь от прутка по окончании обработки лучше резцами, расположенными в поперечных суппортах (их от 2 до 5), имеющих поперечную подачу. Сверлить центральные отверстия или нарезать резьбы рекомендуется инструментами, размещёнными в продольном суппорте.
Фасонно–токарные автоматы для продольного точения обтачивают детали при продольной подаче, требуемой выдвижение прутка.
Револьверные автоматы напоминают небольшие револьверные станки, однако все действия рабочих органов револьверных автоматов совершаются в полностью автоматических режимах. Расположенные на автоматах шестигнездные револьверные головки вращаются по горизонтали. У автомата три поперечных суппорта. В резцедержателях суппортов закрепляются резцы: фасонные и отрезные.
На данных станках выполняются следующие операции: точение, при котором подача может быть продольной и поперечной, обработка отверстий, нарезание резьбы (наружной и внутренней).
Многошпиндельные автоматы имеют от 4 до 6 шпинделей, размещённых в барабанах и периодически поворачивающихся пр смене позиции.
Главные шпиндели, через которые пропускаются обрабатываемые прутки, во всех позициях имеют одинаковое число оборотов. Кроме шпинделей, автоматы оснащены 2-мя или 3-мя дополнительными продольными суппортами (шпинделями), которые предназначены для сверления отверстий и нарезания резьб. Оси этих суппортов совпадают с осями главных шпинделей. Дополнительным шпинделям иногда передаётся вращение, чтобы увеличить скорость резания при сверлении или уменьшить ее при резьбонарезании.
Четырехшпиндельный токарные автоматы работают по 4 основным позициям, каждая из которых отвечает за свою операцию:
1-я позиция отвечает за предварительное обтачивание и сверление;
2-я или продолжает предварительную обработку, либо делает частичную чистовую обработку;
в 3-ей позиции нарезается резьба;
4-я позиция отвечает за отрезание обработанной детали.
При сравнении различных видов автоматов следует заметить, что точность обработки на многошпиндельных автоматах ниже точности обработки на автоматах с одним шпинделем. Это обуславливается тем, что в многошпиндельных автоматах шпиндели сидят в поворотном барабане, и наличие зазоров при контакте его с корпусом вносит дополнительную погрешность в обработку. Те поверхности деталей, которым необходима точная обработка, начисто проходят обработку в одной позиции автомата.
Станки среднего и малого размера с ручным управлением
Область применения: ремонтные мастерские, школы
Особенности конструкции:
Технические характеристики:
Рабочие параметры | Тип JE280 |
---|---|
Макс. диаметр обработки над станиной: | 280 мм |
Макс. диаметр обработки над столом: | 155 мм |
Расстояние между центрами: | 500 мм |
Диаметр отверстия шпинделя: | 28 мм |
Конус шпинделя: | MT4 |
Диапазон частот вращения шпинделя: | 50~2500 об/мин |
Продольный ход: | 480 мм |
Поперечный ход: | 150 мм |
Малый ход суппорта: | 60 мм |
Диапазон шага нарезки метрической резьбы: | 0.5~3 мм/10 |
Диапазон шага нарезки дюймовой резьбы: | 8~48 t.p.i./14 |
Диапазон продольной подачи: | 0.1~0.4 мм/об/3 |
Мощность двигателя: | 1.5 |
Напряжение питания двигателя: | 230 В 50 Гц |
Вес станка: нетто/ брутто: | 200/240 кг |
Вес станины: нетто/ брутто: | 32/44 кг |
Габариты станка: | 1280×660×485 мм |
Размеры упаковки станка: | 1330×770×650 мм |
Размеры упаковки станины: | 750×640×730 мм |
Стандартная комплектация
Опциональное оборудование
Cтанки малого и среднего класса с ручным управлением
Область применения: на небольших предприятиях, в ремонтных мастерских, школах, а также в отдельных областях обрабатывающей промышленности, индивидуальном мелкосерийном производстве
Особенности конструкции:
Технические характеристики:
Рабочие параметры | Тип KE330 | Тип KE336 | Стандартная комплектация |
ФРЕЗЕРОВАНИЕ: | |||
Наибольший диаметр обработки над станиной | 320 мм | Неподвижные центры MT.3# | |
Макс. расстояние между центрами | 750 мм | 915 мм | Неподвижные центры MT.5# |
Диаметр отверстия шпинделя | 38 мм | Универсальный гаечный ключ | |
Конус шпинделя Морзе | MT.5# | Ключ с открытым звеном двусторонний | |
Макс.поперечный ход суппорта | 160 мм | Торцовый ключ для зажимного патрона | |
Макс. продольный ход суппорта | 100 мм | Перекидной рычаг | |
Метрическая резьба | 17 | Масло нагнетатель | |
Метрическая резьба, шаг | 0.5- 4 мм | Сменная шестерня m=1.5 | |
Дюймовая резьба | 20 | Лимб для нарезания резьбы (резьба указатель) | |
Дюймовая резьба, шаг | 40 ниток | Сменная шестерня m=2 | |
Макс. ход пиноли задней бабки | 70 мм | Неподвижный люнет | |
Конус пиноли задней бабки Морзе | MT.3# | Подвижный люнет | |
Число ступеней частоты вращения шпинделя | 12 | ||
Диапазон частоты вращения шпинделя | 75~1900 об/мин | Планшайба 8" | |
Электродвигатель | 1.1 кВт, 220 В, 50 Гц | Сверлильный патрон ½" | |
ФРЕЗЕРОВАНИЕ и СВЕРЛЕНИЕ: | |||
Макс. диаметр сверления | 16 мм | Переходник Mt.3/5 | |
Конус шпинделя Морзе | R8 | ||
Ступени частоты вращения шпинделя | 4 | Опционально | |
Диапазон частоты вращения шпинделя | 2700 об/мин | Торцевая фреза | |
Электродвигатель | 370 Вт, 220 В, 50 Гц | Станина | |
ДРУГОЕ: | Защитный кожух патрона и ходового винта | ||
Масса нетто (без станины) | 420 кг | ||
Габариты | 1480×650×1700 м |
Особенности конструкции:
Технические характеристики:
Рабочие параметры | Тип JE360 | Стандартная комплектация |
Диаметр обработки над станиной: |
360 мм | |
Диаметр обработки над суппортом: |
220 мм | Полностью закрытый чехол защитного кожуха от разбрызгивания |
Диаметр устанавливаемой заготовки (ГАП): | 506 мм | Неподвижный центр |
Ширина станины: | 260 мм | Переходная втулка |
Расстояние между центрами: | 1000 мм | Система охлаждающей жидкости |
Конус отверстия шпинделя: | MT № 5 | Защитный кожух патрона и ходового винта |
Диаметр сквозного отверстия шпинделя: | 40 мм | Неподвижный люнет |
Число скоростей шпинделя: | 122 ступени | Подвижный люнет |
Частота вращения шпинделя: | 40 ~ 1800 об/мин | |
Торец шпинделя: | Планшайба (12″) | |
Метрическая резьба: диаметр / шаг |
0.25~10 / 24 | Опционально |
---|---|---|
Дюймовая резьба: диаметр / шаг |
160–3.5 / 35 | Конусная линейка |
Диапазон продольных подач: | 0.015–0.72 мм | Быстросменный резцедержатель |
Диапазон поперечных подач: | 0.010–0.368 (0.0005"-0.784" дюйм/об) |
Устройство цифровой индикации |
Диаметр ходового винта: | 22 мм | Цанговый патрон |
Шаг резьбы ходового винта: | 4 мм | |
Подача пиноли задней бабки: | 120 мм | |
Диаметр пиноли задней бабки: | 45 мм | |
Конус пиноли задней бабки: | MT № .3 | |
Мощность главного двигателя: | 2.2 кВт | |
Мощность двигателя насоса СОЖ: | 0.04 кВт (0.055 л/с) | |
Габариты станка (Д x Ш x В): | 1920×740×1150 мм | |
Упаковочные размеры станка (Д x Ш x В): |
1970×760×1460 мм | |
Вес нетто: | 1050 кг | |
Вес брутто: | 1150 кг |
Особенности конструкции:
Технические характеристики
Рабочие параметры | Тип EN410 | Тип EN460 | Стандартная комплектация |
Диаметр обработки над станиной: | 410 мм | 460 мм | |
Диаметр обработки над поперечным суппортом: | 222 мм | 285 мм | |
Диаметр устанавливаемой заготовки (ГАП): | 650 мм | 696 мм | Центр |
Расстояние между центрами: | 1000 | 1500 | Центральная втулка |
Диаметр сквозного отверстия шпинделя: | 80 мм | Прокладка (набивка) | |
Ширина станины: | 340 мм | ||
Торец шпинделя: | 1–8 | Планшайба 16" | |
Конус отверстия шпинделя: | Неподвижный люнет | ||
Число скоростей шпинделя: | 12 | Подвижный люнет | |
Частота вращения шпинделя: | 40~1600 об/мин | ||
Диапазон подач шпинделя: | 0.0325~1.76 мм/об. | Опционально | |
---|---|---|---|
Диапазон поперечных подач: | 0.014~0.736 мм/ об. | Быстросменный резцедержатель | |
Метрическая резьба: диаметр / шаг | 0.1–14 мм / 41 | Конусная линейка | |
Дюймовая резьба: диаметр / шаг | 2–112 TPI / 60 | Устройство цифровой индикации | |
Диаметральная резьба: диаметр / шаг | 4–112 DP / 50 | Защитный кожух патрона и ходового винта | |
Модульная резьба: диаметр / шаг | 0.1–7 MP / 34 | ||
Диаметр ходового винта: | 36 мм | ||
Шаг резьбы ходового винта: | 6 мм 4 T.P.I | ||
Макс. ход поперечного суппорта: | 220 мм | ||
Макс. ход резцовых салазок: | 120 мм | ||
Ход пиноли задней бабки: | 130 мм | ||
Диаметр пиноли задней бабки: | 70 мм | ||
Конус пиноли задней бабки: | |||
Мощность: | 7.5 кВт | ||
Вес нетто (прибл.): | 2200 кг | 3130 кг | |
Вес брутто (прибл.): | 2400 кг | 3330 кг | |
Габариты (Д x Ш x В): | 2420×1140× 1680 |
2920×1140× 1680 |
Особенности конструкции:
Технические характеристики:
Рабочие параметры | Тип EN616Z | Тип EN626Z | Стандартная комплектация |
Функциональные возможности | |||
Диаметр обработки над станиной: | 630 мм | 630 мм | |
Диаметр обработки над суппортом: | 360 мм | 360 мм | Резьба указатель |
Расстояние между центрами: мм | 3000 4000 5000 6000 8000 10000 12000 | Подвижный люнет 20~135 мм | |
Диаметр устанавливаемой заготовки (ГАП): | 800 мм | Неподвижный люнет 20~185 мм | |
Длина выемки в станине (ГАП): | 300 мм | Гаечные ключи | |
Ширина станины: | 500 мм | Опционально | |
---|---|---|---|
Передняя бабка | Конусная линейка | ||
Отверстие шпинделя: | 70 мм | Устройство | |
Торец шпинделя: | Планшайба 630 мм | ||
Конус шпинделя: | MT #80 | ||
Скорость вращения шпинделя: | 14–750 об/мин (18 ступеней) | ||
Коробка подач — резьба / подачи | |||
Метрическая резьба: диаметр / шаг: | 1–240 мм / 54 | ||
Дюймовая резьба: диаметр / шаг: | 28–1 дюйм / 37 | ||
Модульная резьба: диаметр / шаг: | 0.5–60 DP /45 | ||
Диаметральная резьба: диаметр / шаг: | 30–1 t.p.i. / 27 | ||
Диапазон продольной подачи: | 0.05–1.42 мм/об (72 ступени) | ||
Диапазон поперечной подачи: | 0.015–0.48 мм/об (72 ступени) | ||
Быстрая подача: продольно/поперречно | 6/2 м/мин | ||
Параметры ходового винта: диаметр/шаг | T48 мм/12 мм | ||
Суппорт | |||
Ход поперечного суппорта | 400 мм | ||
Ход верхних поворотных салазок | 230 мм | ||
Размер хвостовика | 30×30 мм | ||
Задняя бабка | |||
Диаметр шпинделя: | 100 мм | ||
Конус шпинделя: | Морзе # 5 или # 6 | ||
Ход шпинделя: | 205 мм | ||
Двигатель | |||
Двигатель главного привода: | 11 кВт | ||
Двигатель насоса СОЖ: | 0.09 кВт | ||
Двигатель быстрой подачи: | 0.18 кВт | ||
Вес нетто (РМЦ 3 м) | 5000 кг | ||
Габариты (Д x Ш x В) (РМЦ 3 м) | 5400×1150×1870 мм |
Многофункциональные горизонтальные токарные станки в компактном исполнении.
Область применения: Находят широкое применение в инструментальных цехах и ремонтных мастерских. Используются для обработки заготовок маленького и среднего
размера: валов, втулок, дисков. Возможно нарезание метрической, дюймовой, модульной и
Особенности конструкции:
Ускоренное перемещение — один рычаг управления. Закалённые направляющие — высокая износостойкость.
Технические характеристики
Рабочие параметры | Тип EN660 |
Диаметр обработки над станиной: | 660 мм |
Диаметр обработки над поперечным суппортом: | 420 мм |
Расстояние между центрами: | 1000/1500/2300/3000 мм |
Диаметр устанавливаемой заготовки (ГАП): | 800 мм |
Длина выемки в станине: | 240 мм |
Ширина станины: | 390 мм |
Передняя бабка | |
Отверстие шпинделя: | 105 мм |
Торец шпинделя: | Тип кулачкового зажима «cam lock» |
Конус шпинделя: | 1: 20 диаметр: 113 |
Скорость вращения шпинделя: | 36–1600 об/мин (12 ступеней) |
Подача / резьба | |
Метрическая резьба: | диаметр / шаг: 1–14 мм / 22 |
Дюймовая резьба: | диаметр / шаг: 28–2 T.P.I / 25 |
Модульная резьба: | диаметр / шаг: 0.5–7 MP / 18 |
Питчевая резьба: | диаметр / шаг: 4–56 DP / 24 |
Количество и диапазон продольных подач: | 0.027–1.07 мм/об (65 ступеней) |
Количество и диапазон поперечных подач: | 0.063–2.52 мм/об (65 ступеней) |
Ускоренная подача: | |
Продольная/поперечная: | 1.9/4.5 м/мин |
Сечение резца: | 25×25 мм |
Макс. ход (верхних) резцовых салазок: | 145 мм |
Макс. ход нижних салазок (поперечной каретки): | 310 мм |
Задняя бабка | |
Диаметр шпинделя: | 75 мм |
Конус шпинделя: | MT6 |
Ход шпинделя: | 150 мм |
Двигатель | |
Мощность двигателя главного привода: | 7.5 кВт |
Мощность насоса СОЖ: | 0.12 кВт |
Мощность двигателя ускоренной подачи: | 0.25 кВт |
Масса нетто (2.3 м): | 2800 кг |
Габариты (Д x Ш x В) 2.3 м: | 4050×975×1450 мм |
Габариты упаковки (Д x Ш x В) 2.3 м: | 4200×1150×1900 мм |
Особенности конструкции:
Технические характеристики станков типа EN800
Рабочие параметры | Тип EN800 | Тип EN850 | Тип EN950 | Стандартная комплектация |
Функциональные возможности | ||||
Диаметр обработки над станиной | 800 мм | 850 мм | 950 мм | |
Диаметр обработки над поперечным суппортом | 505 мм | 555 мм | 600 мм | Резьба указатель |
Расстояние между центрами | 3000 4000 5000 6000 8000 10000 мм | Неподвижный люнет | ||
Диаметр устанавливаемой заготовки (ГАП) | 1000 мм | 1050 мм | Подвижный люнет | |
Длина выемки в станине (ГАП) | 300 мм | Гаечные ключи | ||
Ширина станины | 500 мм | |||
Передняя бабка | ||||
Отверстие шпинделя | 105 мм | |||
Торец шпинделя | ||||
Конус шпинделя | MT#100 | Опционально | ||
---|---|---|---|---|
Скорость вращения шпинделя | 18–900 об/мин (18 ступеней) | Устройство цифровой индикации | ||
Коробка подач — резьба / подачи | Конусная линейка | |||
Метрическая резьба: диаметр / шаг: | 1–240 мм / 54 | |||
Дюймовая резьба: диаметр / шаг: | 28–1 дюйм / 37 | Планшайба | ||
Модульная резьба: диаметр / шаг: | 0.5–60 DP / 27 | |||
Диаметральная резьба: диаметр / шаг: | 30–1 t.p.i. / 27 | |||
Продольная подача: диапазон, число ступеней: | 0.05–22.8 мм/об, 72 | Планшайба 800 мм | ||
Поперечная подача: диапазон, число ступеней: | 0.015–7.6 мм/об, 72 | Планшайба 1000 мм | ||
Ускоренная подача: продольная/поперечная | 6/2 м/мин | Неподвижный люнет 20~300 мм | ||
Параметры ходового винта: диаметр/питч (шаг) | T48 мм/12 мм | |||
Суппорт | Подвижный люнет 20~180 мм | |||
Ход поперечнего суппорта | 420 мм | |||
Ход верхних поворотных салазок | 140 мм | |||
Размер хвостовика режущего инструмента | 32×32 мм | |||
Задняя бабка | ||||
Диаметр шпинделя | 100 мм | 120 мм | ||
Конус шпинделя | Морзе # 6 | |||
Ход шпинделя | 205 мм | |||
Двигатель | ||||
Двигатель главного привода | 11 кВт | |||
Двигатель насоса СОЖ | 0.09 кВт | |||
Двигатель быстрой подачи | 0.18 кВт | |||
Габариты (Д x Ш x В) (РМЦ 3 м) | 5400×1150× 1870 мм | 5500×1150× 1900 мм | 5500×1150× 1950 мм | |
Вес нетто (РМЦ 3 м) | 5600 кг | 6100 кг | 6400 кг | |
Вес брутто (РМЦ 3 м) | 6500 кг | 7000 кг | 7300 кг |
Область применения:
Станки данного типа — одни из первых в ряду оборудования для
Может использоваться как для черновой, так и чистовой обработки металлических и неметаллических заготовок, обтачивания торцевых поверхностей и внутренних отверстий.
Особенности конструкции:
Технические характеристики:
Рабочие параметры | Тип EN 1125 |
Тип EN 1140 |
Тип EN 1160 |
Тип EN 1180 |
Тип EN1200S |
Стандартная комплектация |
Макс. вес заготовки | 18 т | |||||
Макс. длина заготовки | 5000~14000 (если пиноль задней бабки выдвигается на длину 250 мм) | |||||
Ширина станины | 1100 мм | |||||
Скорость вращения шпинделя | 3–136 об/мин,12 ступеней скорости | |||||
Макс. крутящий момент | 2700 кгм/сек2 | |||||
Мощность двигателя | 30 кВт, 380 В, 50 Гц, 1470 об/мин | Опционально | ||||
---|---|---|---|---|---|---|
Макс. диаметр обработки над станиной | 1250 мм | 1440 мм | 1600 мм | 1800 мм | 2000 мм | |
Макс. диаметр обработки над суппортом | 880 м | 1050 мм | 1250 мм | 1450 мм | 1650 мм | Неподвижный люнет закрытого типа 500~800 мм |
Сечение фрезерной оправки | 45×45 мм | |||||
Диаметр шпинделя | фронтальная сторона 240 мм | Неподвижный люнет открытого типа 800~1650 мм | ||||
Торец шпинделя | УЦИ (Устройство цифровой индикации) | |||||
Конус шпинделя | метрический 140 | |||||
Диаметр отверстия шпинделя | 100 мм | |||||
Ход верхних поворотных салазок | 300 мм | |||||
Ход поперечных салазок | 650 мм | 750 мм | 850 мм | 950 мм | 1050 мм | |
Скорость быстрого продольного перемещения | 3800 мм/мин | |||||
Скорость быстрого поперечного перемещения | 1900 мм/мин | |||||
Количество подач поворотной части суппорта | 48 | |||||
Диапазон подачи резцедержателя | продольная: 0.057–12.726 мм/об Cross:0.027–6.096 мм/r | |||||
Диаметр пиноли задней бабки | 240 мм (Самовращающийся центр шпинделя смонтирован внутри) | |||||
Конус центра задней бабки | 80; 1:7 | |||||
Ход задней бабки | 250 мм | |||||
Резьба: | метрическая 46 | диапазон 1–224 мм | ||||
британская трубная коническая 46 | 28–1 зуб/дюйм | |||||
модульная 37 | 0.25–56 мм | |||||
Общая мощность станка | 34 кВт | |||||
Диапазон диаметра неподвижного люнета | Ø 200–550 мм | |||||
Габариты станка: (ДxШxВ) (РМЦ 5 м) | 8600× 2300× 1770 | 8600× 2300× 1850 | 8600× 2300× 2120 |
8600× 2300× 2320 | 8600× 2300× 2765 |
Особенности конструкции:
Технические характеристики
Рабочие параметры | Тип EN1128Z |
Тип EN1148Z |
Тип EN1168Z |
Тип EN1198Z |
Тип EN1208Z |
Стандартная комплектация |
Функциональные возможности | ||||||
Диаметр обработки над станиной | 1280 мм | 1480 мм | 1680 мм | 1980 мм | 2080 мм | Центр |
Макс. диаметр обработки над поперечным суппортом | 800 мм | 1000 мм | 1200 мм | 1500 мм | 1600 мм | Инструментальный ящик |
Расстояние между центрами | 2 м, 3 м, 4 м, 5 м, 6 м, 8 м, 10 м, 12 м | Неподвижный люнет (200–500 мм) | ||||
Ширина станины | 1100 мм | Опционально | ||||
---|---|---|---|---|---|---|
Макс.вес устанавливаемой заготовки | 10 т | Устройство цифровой индикации | ||||
Передняя бабка | Неподвижный люнет (500–800 мм) | |||||
Отверстие шпинделя | 130 мм | Неподвижный люнет открытого типа | ||||
Конус шпинделя | метрический 140# | 700~1050 мм (EN1128Z) | ||||
Диапазон скоростей вращения шпинделя | 3.15–315 об/мин или 2–200 об/мм или 2.5–250 об/мм |
450~1000 мм (EN1148Z) | ||||
Коробка подач — резьба / подачи | 600~1200 мм (EN1168Z) | |||||
Метрическая резьба: диаметр / шаг | 1~120 мм / 44 | 800~1500 мм (EN1198Z EN1208Z) | ||||
Дюймовая резьба: диаметр / шаг | ¼-24 tpi / 31 | |||||
Модульная резьба: диаметр / шаг | 0.5–60 мм / 45 | |||||
Диаметральная резьба: диаметр / шаг | ½-56 DP / 25 | |||||
Продольная подача: диапазон / число ступеней: | 0.1~12 мм / 56 | |||||
Поперечная подача: диапазон / число ступеней: | 0.05~6 мм / 56 | |||||
Ускоренная подача: продольная | 1200 мм/мин | |||||
Ускоренная подача: поперечная | 1800 мм/мин | |||||
Суппорт | ||||||
Ход поперечного суппорта | 760 мм | |||||
Ход верхних поворотных салазок | 300 мм | |||||
Размер хвостовика режущего инструмента | 45×45 мм | |||||
Задняя бабка | ||||||
Диаметр пиноли | 260 мм | |||||
Конус пиноли | метрический 80# | |||||
Ход пиноли | 300 мм | |||||
Двигатель | ||||||
Мощность двигателя главного привода | 30 кВт | |||||
Мощность двигателя насоса СОЖ | 0.45 кВт | |||||
Двигатель быстрой подачи | 1.5 кВт | |||||
Двигатель задней бабки | 1.5 кВт |
Характеристики станка | ||
Диаметр Обработки над Станиной (мм.) | диам 770 | |
Диаметр Обработки над Суппортом (мм.) | диам 460 | |
Высота Центра (мм.) | 385 | |
РМЦ (мм.) | 1520 | |
Ширина Станины (мм.) | 480 | |
Шпиндель | ||
Торец Шпинделя | ||
Частота Вращения Шпинделя на 1 Ступени (об./ мин.) | 22–90 | |
Центр Шпинделя | МТ5 | |
Ширина Направляющих (мм) | 280 | |
Револьверная головка | ||
Тип | 3 позиционная | |
Размер Инструмента (мм.) | 25×25 | |
Перемещение по Оси X (мм.) | 400 | |
Перемещение по Оси Z (мм.) | 1380, 1890, 2910 | |
Рабочая Подача по Оси X (м/мин.) | 5 | |
Ускоренное Перемещение по Оси Z (м./мин.) | 10 | |
Задняя бабка | ||
Диаметр Пинопи Задней Бабки (мм.) | диам 105 | |
Перемещение Пиноли Задней Бабки (мм.) | 200 | |
Центр Задней Бабки | МТ6 | |
Двигатели | ||
Мощность Сервомотора Оси X (кВт.) | 1.6 кВт. | |
Мощность Сервомотора Оси Z (кВт.) | 3.0 кВт. | |
Мощность Двигателя Шпинделя (кВт.) | 15–18.5 кВт. | |
Мощность Насоса Смазки (Вт.) | 25 | |
Мощность Насоса Подачи СОЖ (кВт.) | 0.455 | |
Мощность Насоса Гидравлики (кВт.) | 1 | |
Комплектация, объем поставки | ||
Наименование | ||
---|---|---|
Токарный станок с ЧПУ | 1 | |
Комплект поставки | ||
Контроллер | 1 | |
двигатель шпинделя 15/13.5 кВт | 1 | |
цельное основание для станины | 1 | |
155 мм диаметр отверстия шпинделя, торец шпинделя |
1 | |
1 | ||
гидравлическая |
1 | |
Закрепительная втулка | 1 | |
1 | ||
Светильник | ||
Кабинетная защита | 1 | |
Система охлаждения и смазки | 1 | |
Центр инструмента | 1 | |
Ящик для инструмента и инструкции | 1 | |
Сертификат СЕ | 1 | |
Упаковка | вкл | |
вкл |
Назначение:
Станки данного типа находят очень широкое применение, в различных областях обрабатывающей промышленности, таких как строительная, лёгкая и текстильная, химическая, в производстве арматуры, валков
Особенности конструкции:
Технические характеристики:
Рабочие параметры | Тип ENB1000Q | Тип ENB1250Q | Стандартная комплектация |
Диаметр обработки над станиной: | 1000 мм | 1250 мм | |
Диаметр устанавливаемой заготовки (ГАП): (GH62100T) | — | Подвижный люнет 70~200 мм | |
Диаметр обработки над суппортом: | 630 мм | 880 мм | Вращающийся центр |
Макс. длина обточки: | 10000 мм | Масло нагнетатель | |
Макс. вес заготовки зажимаемой в центрах: | 6000 кг | Специальные инструменты | |
Ширина станины: | 755 мм | Центральная втулка | |
Торец шпинделя: | 1:20 | Неподвижный люнет 70~600 мм | |
Диаметр торцевого (переднего) подшипника шпинделя: | 200 мм | Автоматическая подача суппорта | |
Диаметр отверстия шпинделя: | 100 мм | Автоматическая подача поперечного суппорта | |
Конус шпинделя: | метрический № 140 | Опционально | |
---|---|---|---|
Число скоростей шпинделя: | 12 | Устройство цифровой индикации | |
Частота вращения шпинделя: | 6~272 об/мин | 4.25~192об/мин | Неподвижный люнет открытого типа 480~880 мм |
Мощность главного двигателя: | AC 22 кВт | Автоматическая подача резцовых салазок | |
Проходной диаметр заготовки через неподвижный люнет | 70~480 мм | ||
Сечение хвостовика: | 45×45 мм | Шлифовальное устройство | |
Макс. подача (перемещение) верхних резцовых салазок | 350 мм | ||
Быстрое перемещение зажима инструмента | продольное 1.2 м/мин | ||
поперечное 0.6 м/мин | |||
Метрическая резьба, шаг / диаметр: | 46 1~224 мм | ||
Дюймовая резьба, шаг / диаметр: | 46 28 ~ 1T.P.I. | ||
Модульная резьба, шаг / диаметр: | 37 0.25 ~ 56 мм | ||
Число и диапазон продольных подач: | 48 0.057 ~ 12.726 мм/об | ||
Число и диапазон поперечных подач: | 48 0.027 ~ 6.096 мм/об | ||
Диаметр пиноли задней бабки: | 140 мм | ||
Конус пиноли задней бабки: | Морзе № 6 | ||
Подача пиноли задней бабки: | 300 мм 12" | ||
Вес станка (РМЦ 3 м) | 11900 кг | 13000 кг | |
Габариты (Д x Ш x В) (РМЦ 3 м) | 6440×2230× 2155 мм | 6440×2230× 2280 мм |
Рабочие параметры | Тип ENB160040J | Тип ENB160060J | Стандартная комплектация |
Диаметр обработки над станиной: | 1400 мм | 1600 мм | |
Диаметр устанавливаемой детали (выемка в станине — ГАП*): (GH62100T) |
Подвижный люнет 70~200 мм | ||
Диаметр обработки над суппортом: | 1050 мм | 1250 мм | Вращающийся центр |
Макс. длина обточки: | 1000~12000 мм | Масло нагнетатель | |
Макс. вес заготовки зажимаемой в центрах: | 6000 кг | Специальные инструменты | |
Ширина станины: | 755 мм 30" | Центральная втулка | |
Торец шпинделя: | 1:20 | Неподвижный люнет 70~600 мм | |
Диаметр торцевого (переднего) подшипника шпинделя: | 200 мм 8" | Автоматическая подача суппорта | |
Диаметр отверстия шпинделя: | 100 мм 4" | Автоматическая подача поперечного суппорта | |
Конус шпинделя: | метрический № 140 | Опционально | |
---|---|---|---|
Число скоростей шпинделя: | 12 | Устройство цифровой индикации | |
Частота вращения шпинделя: | 4.25~192 об/мин | Неподвижный люнет открытого типа 480~880 мм | |
Мощность главного двигателя: | АС* 22 кВт | Шлифовальное устройство | |
Проходной диаметр заготовки через неподвижный люнет: | 70~480 мм | Автоматическая подача резцовых салазок | |
Сечение хвостовика: | 45×45 мм 1.8"x 1.8" | ||
Макс. подача (перемещение) верхних резцовых салазок: | 350 мм | ||
Быстрое перемещение зажима инструмента: | продольное 1.2 м/мин | ||
поперечное 0.6 м/мин | |||
Метрическая резьба, шаг / диаметр: | 46 1~224 мм | ||
Дюймовая резьба, шаг / диаметр: | 46 28 ~ 1T.P.I. | ||
Модульная резьба, шаг / диаметр: | 37 0.25 ~ 56 мм | ||
Продольная подача: число ступеней, диапазон: | 48 0.057 ~ 12.726 мм/об | ||
Поперечная подача: число ступеней, диапазон: | 48 0.027 ~ 6.096 мм/об | ||
Диаметр пиноли задней бабки: | 140 мм | ||
Конус пиноли задней бабки: | Морзе № 6 | ||
Подача пиноли задней бабки: | 300 мм 12" | ||
Вес станка (РМЦ* 5 м) | 17000 кг | 19000 кг | |
Габариты (Д x Ш x В) (РМЦ* 5 м) | 8440×2230× 2155 мм | 8440×2230× 2280 мм |
*ГАП — выемка в станине / диаметр обработки в выемке
*АС — переменный ток
*РМЦ — расстояние между центрами
Высокоточные станки с автоматическим управлением
Область применения: — обработка заготовок из сплавов на основе железа, цветных металлов, карбидных сплавов или фарфора.
На станке может производиться как черновая, так и чистовая обработка заготовок: обточка и расточка цилиндрических поверхностей, подрезка торца, изгибание, прорезание пазов, нарезание резьбы, сверление.
Особенности конструкции:
По желанию заказчика возможно оснащение системой закрытого управления для таких видов обработки, как: фрезерование, растачивание, угловая доводка, подача главного шпинделя, шлифование, охлаждающее устройство, вторая передача (коробки скоростей) суппорта и устройство его закрытого управления.
Технические характеристики: | |
Диаметр обработки над станиной: | 2000 мм |
Диаметр обработки над поперечным суппортом: | 1650 мм |
Расстояние между центрами: | 3 м, 4 м, 5 м, 6 м, 8 м, 10 м, 12 м, 16 м |
Макс. вес заготовки зажимаемой в центрах: | 32 т |
Диаметр отверстия шпинделя: | 85 мм |
Ширина станины: | 1600 мм |
Мощность главного двигателя: | 80 кВт (постоянного тока) |
Двигатель быстрой подачи: | 1.5 кВт |
Двигатель быстрой подачи (задняя бабка): | 1.5 кВт |
Сечение резца: | 70×70 мм |
Макс. поперечный ход суппорта: | 600 мм |
Технические характеристики: | |
Высота Центров (мм.) | 315 |
Диаметр Обработки над Станиной (мм.) | 630 |
Ширина ГАГ1 (мм.) | 460 |
Ширина Станины {мм.) | 400 |
РМЦ (мм.) | 1500 |
Диаметр Внутреннего Отверстия Шпинделя (мм.) | 35 |
Торец Шпинделя | |
Количество Ступеней Врашения Шпинделя | 3 ступени 25–1545 об./мин. |
Диаметр Пиноли Задней Бабки (мм.) | 75 |
Конус Пиноли Задней Бабки (мм.) | MT.N0.5 |
Перемещение Пиноли (мм.) | 230 |
Размер Инструмента (мм.) | 25×25 |
Перемещение Веркник Салазок Суппорта (мм.) | 230 |
Перемещение Суппорта (мм.) | 300 |
Поперечная Подача (мм.) | 0.025–0.35 |
Продольная Подача (мм.) | 0.05–0.7 |
Диаметр Ходового Винта (мм.) | 045 к 2 TPI |
Метрическая Резьба (шаг.мм.) | 0.8–14 /Шаг |
Дюймовая Резьба (шаг/дюйм) | 2–28 TPS |
Комплектация станка.
Стандартная комплектация (входит в комплект поставки) | Дополнительные опции (заказываются отдельно) |
Торец шпинделя |
Полная задняя защита отразбрызгивания |
Диаметр отверстия шпинделя 85 мм | Ускоренное перемещение по оси Z |
Двигатель шпинделя 7,5 кВт | Увеличение отверстия шпинделя до 105 мм |
Система охлаждения | Увеличение отверстия шпинделя до 153 мм |
Увеличение мощности привода до 10 кВт | |
Ручная задняя бабка | 10" |
Пиноль задней бабки диаметр 75 мм (МТ5) | 12" |
Неподвижный люнет | 12" |
Система цифровой индикации 2 осевая 40" | 16" |
Устройство быстрой смены инструмента | |
Подвижный люнет | |
Рабочее освещение | |
17" лицевая панель для шпинделя | |
20" лицевая панель для шпинделя | |
Станина с облегченной выемкой | |
Система цифровой индикации 2 осевая 60" | |
Система цифровой индикации 2 осевая 80" |
Токарный станок с ЧПУ служит для токарной обработки поверхностей (наружных и внутренних) заготовки типа тел вращения с различным профилем и различной сложности, включая нарезание любой резьбы, сверление и зенкерование.
Предлагаемый нами станок с ЧПУ имеет:
1) прочную конструкцию литой станины;
2) закаленные отшлифованные направляющие покрыты специальным покрытием уменьшения износа и трения;
3) автоматическую смазку направляющих;
4) специальную защиту зоны механической обработки (резания);
5) двух диапазонную автоматическую коробку скоростей;
6) электромагнитный тормоз шпинделя.
Станок оснащен ЧПУ. Применение такого оборудования максимально снижает и упрощает роль оператора в технологическом процессе обработки.
Обрабатываемый материал:
Токарная обработка на данном станке может позволить обработку деталей из следующих материалов: нержавеющая сталь, чугун, алюминий, титан, латунь, медь, сталь, различные сплавы, пластик
Стандартная комплектация станка:
1) Система ЧПУ;
2) Трехкулачковый механический патрон;
3) Механическая задняя бабка;
4) Неподвижный центр;
5) Электромагнитный тормоз;
6) Местная система освещения рабочей зоны;
7) Смазка направляющих (автоматическая система);
8) Набор ключей / инструментов;
9) Щестипозиционная револьверная голова;
10) Специальная защита зоны механической обработки (резания);
Токарный автомат для продольного точения: высокопроизводительный токарный обрабатывающий центр с ЧПУ, оснащенный подвижной шпиндельной бабкой и предусмотренных множеством различных функций, патроном для фиксации детали, противошпинделем, приводным инструментом и устройством подачи заготовки в автоматическом режиме.
Данный автомат для выполнения продольного точения находит применение при обработке деталей, изготовленных из калиброванного прутка, поэтому зажим детали цангового типа. Особенностью и в тоже время стандартной опцией является противошпиндель, который устанавливается на высокоточные направляющие. Рабочая зона станка является полностью герметичной. Конструкция станины разработана на основе передовых технологий проектирования и моделирования (ЗD).
Наиболее важные особенности конструкции:
1) Жесткость и устойчивость к вибрациям
2) Оптимальное распределение температурных нагрузок по всей станине, в связи с чем данный критерий положительно влияет на сохранность точности обработки.
3) Наклонная станина для удобного удаления стружки.
Данное оборудование оснащено системой с ЧПУ и является неотъемлемой частью станка при высокой точности скоростной механической обработки. Программное обеспечение специально спроектировано под данный автомат продольного точения и управляет от 3 до 7 осями, имеется функция автоматической диагностики.
Стандартная комплектация включает в себя:
1) Систему ЧПУ
2) Главный шпиндель 1,5 / 2,2 кВт;
3) Противошпиндель 0,55 / 1,1 кВт;
4) Прямой привод главного шпинделя;
5) Пневматический тормоз главного шпинделя;
6) Датчик расхода СОЖ;
7) Блокирующее устройство двери;
8) Сигнализацию
9) Адаптер патронов главного шпинделя и противошпинделя;
10) Улавливатель деталей;
11) Устройство контроля длины инструмента;
12) Память 2560 М;
13) 1 комплект вспомогательного инструмента;
14) Инструкцию по программированию и эксплуатации.
Токарный станок, представляющий собой обрабатывающий центр, оснащенный ЧПУ данной серии, служит для высокопроизводительной операции по обработке деталей макс. 540 мм длиной с высокой точностью. Для сокращения времени на вспомогательные операции станок можно автоматизировать, оснатив его устройствами для автоматической подачи прутка, улавливающим устройством и конвейерной лентой для обработанной продукции.
Макс. Ø точения: 400 мм;
РМЦ: 540 мм;
Скорость вращения шпиндельного аппарата: 6000 об/мин; 4200 об/мин;
Мощность шпиндельного аппарата: макс. 15/22 кВт, макс. 442 Нм;
Число инструментов: 12 шт.;
Размер гидравлического патрона: 6/8"дюймов;
Преимущества предлагаемого нами токарного обрабатывающего центра, оснащённого ЧПУ:
1) экономия времени — выполнение операций значительно быстрее, чем это делается на стандартном станке;
2) высокое качество обработки: брак после обработки сведён к нулю;
3) высокая точность обработки: процесс ведется на основании данных программного обеспечения;
4) удобство контроля: на всех этапах режимов работы, хорошо продуман интерфейс;
5) быстрая настройка: программа, включающая параметры обработки деталей, содержится в памяти станка, параметры полежат корректировке.
Данный токарный обрабатывающий станок с ЧПУ позволят выполнять следующие виды технологических операций:
Станок оснащен опциями с целью повышения качества обработки деталей, он имеет повышенную устойчивость и стабильность благодаря цельнолитой чугунной станине (компьютерное моделирование). На станине расположены направляющие коробчатого типа, уменьшающие нагрузку станины и нагрев самой конструкции в целом. Данный станок может быть оснащен приводным инструментом, которые увеличивают возможности станка, наделяя его дополнительными функциями, например, по фрезерованию и сверлению.
Стандартная комплектация токарного обрабатывающего центра, оснащённого ЧПУ:
1) ЧПУ производства;
2) Кожух, полностью закрывающий рабочую зону станка;
3) Комплект держателей инструмента;
4) Автоматическая система смазки;
5) Лампа освещения рабочей зоны;
6)
7) Программируемая задняя бабка;
8) Инструментальный ящик;
9) Система подачи СОЖ.
Данные станки служат для снятия дефектного слоя с поверхности заготовки (вращательных деталей) большой длинны. Токарная обработка на данном оборудовании осуществляется при совмещении двух движений: вращательные движения резцовой головки и подача прутка. Вращение резцовой головки обеспечивает шпиндельная бабка.
Как правило, бесцентровые токарные станки оснащены многорезцовой головкой с набором резцов, а также устройствами загрузки и разгрузки. Управление автоматическим циклом осуществляется при помощи системы с ЧПУ. Конструкция станков позволяет производить автоматическую настройку резцов, не останавливая процесс механической обработки. Процесс резания нуждается в обильном охлаждении СОЖ и использовании стружколомателя.
Обрабатываемый материал: углеродистая сталь, легированная сталь, титановый сплав, чугун, алюминий
Технический департамент: info@ence.ch, тел. +7 (495) 225-57-86.
Центральный сайт компании ENCE GmbH
Дочерняя компания в ОАЭ – Triven L.L.C.-FZ
Головные Представительства в странах СНГ:
России
Туркменистане
Узбекистане
Латвии
Литве