Токарные станки

Токарные станки предназначены для осуществления операций технической обработки резанием и точением деталей и заготовок из различных материалов (металл, дерево и др.)

На токарных станках возможно осуществление следующих видов обработки деталей:

• Обточка и расточка фасонных, конических и цилиндрических поверхностей
• Подрезка
• Нарезание резьбы
• Обработка торцов деталей
• Обработка отверстий: зенкерование, развертывание, сверление
• Обдирка
• Снятие фасок

Компания ENCE GmbH предлагает большое количество оснасток на станках токарной группы, что значительно расширяет их технологические возможности.

Компания ENCE GmbH предлагает следующий ассортимент станков токарной группы:

• Настольные токарные станки
• Комбинированные токарные станки
• Токарные станки тяжелого класса
• Токарные станки большого класса
• Токарные станки тяжелого класса с ЧПУ
• Токарно-винторезные станки
• Токарно-карусельные станки
• Токарно-карусельные станки с ЧПУ
• Вертикальные двухстоечные токарно-карусельные станки с ЧПУ

Токарный станок был изобретен еще в древности, его прообразом является обычный гончарный круг. Особенность работы токарного станка заключается в том, что в процессе обработки детали, сама деталь совершает вращательные движения, а режущий инструмент статичен. Данная особенность отличает токарный станок от фрезерного и сверлильного аппаратов.

Токарные станки, в зависимости от расположения оси вращения могут быть горизонтального или вертикального типа. При обработке деталей на станках горизонтального типа деталь вращается вокруг горизонтальной оси. Длина детали может достигать нескольких метров, но при этом есть ограничения по весу заготовки. На токарных станках вертикального типа можно обрабатывать заготовки, имеющие значительный вес. Длина детали, при этом, ограничена.

Токарные станки позволяют обрабатывать изделия из металла, дерева, стекла, пластмассы. Но особенная точность и качество обрабатываемых поверхностей требуется в металлообработке.

Около 60% деталей обрабатываются при помощи токарного оборудования. В настоящее время на токарных станках можно осуществлять полную обработку деталей, в том числе: фрезерование, сверление, нарезание резьбы, гидростатическое накатывание и т. п. Таким образом, современное токарное оборудование представляет собой полноценные обрабатывающие центры.

Большая часть токарных установок имеет практически идентичную конструкцию. Отличия заключаются только в расположении органов управления и габаритах. На изображении 1 показан типовой токарный станок и его ключевые узлы.
Все элементы настольной токарной установки располагаются на прочном основании, т. е. станине.

Часть станка, которая выполняет функцию по удержанию и вращению детали, называется передней бабкой. Корпус станины оснащен шпинделем со ступенчатым шкивом и патроном. Данные элементы располагаются на противоположных концах корпуса. Скоростные модели токарных станков оснащаются коробкой скоростей, которая заменяет шкив.

Задняя бабка держит правый конец заготовки в процессе обработки по центру. Верхняя часть корпуса имеет такой элемент как пиноль, который двигается посредством маховика. В пиноле изготовлено коническое отверстие, куда можно вставлять развертки, сверла и прочие инструменты. Заднюю бабку можно перемещать по направляющим станины и располагать ее на необходимом расстоянии в соответствии с габаритами заготовки.

Суппорт с резцедержателем расположен между передней и задней бабкой. Каретка (нижняя часть суппорта) скользит по направляющим станины и двигает резец вдоль заготовки. Движение в поперечном направлении происходит за счет поперечных салазок. В верхней части данных салазок находится поворотная часть суппорта, которая имеет направляющие, по которым передвигаются верхние салазки суппорта с резцедержателем. Конструкция резцедержателя соответствует величине нагрузки, которая действует на резец.

Станки средних размеров оснащаются резцовыми головками, которые позволяют закреплять четыре резца одновременно. Чтобы головка повернулась, необходимо отвернуть рукоятку в ее верхней части. Двигателем токарного станка является электромотор, который соединяется со ступенчатым шкивом кожаным или прорезиненным ремнем. Для бесперебойной работы ременной передачи необходимо обеспечить хорошее натяжение ремня и охват шкива.

Таким образом, ключевыми узлами токарной установки являются:

• Ось токарного станка, которая виртуально проходит по оси вращения заготовки параллельно станине.
• Тумбы передняя и задняя, изготовленные из чугуна путем литья и выполняющие функцию подставок для узлов и прочих механизмов станка. Настольные токарные машины тумбами не оснащаются.
• Станина это основание станка. Как правило, она изготавливается путем литья из металла и характеризуется большим весом. Функция станины заключается в снижении вибраций, которые возникают в процессе обработки заготовок, а также тех, что производит станок электропривода.
• Электрический шкаф, внутри которого находится электрическая схема токарной установки. Наружная панель содержит включатель основного электродвигателя, вольтметр, индикаторные лампочки и компрессор для охлаждающих жидкостей.
• Передняя бабка представляет собой набор шестерен, рычагов, валов, а также механизмов изменяющих скорость вращения детали и скорость подачи режущего инструмента.
• Задняя бабка представляет собой приспособление, которое обеспечивает крепеж заготовки в процессе обработки в центрах, а также метчика, плашки для нанесения резьбы и прочих приспособлений.
• Гитара является главной частью передней бабки, где размещаются сменные шестерни для настройки привода станка в процессе нарезания резьбы. Заменять шестерни в современных станках не нужно.
• Патрон — самый распространенный вид крепежа для заготовок.
• Суппорт — крепление обрабатывающего инструмента и передвижение его в необходимых направлениях.
• Фартук — передняя крышка суппорта.
• Шпиндель является основным валом вращения детали, на который могут устанавливаться крепежи (патрон, центр, цанга и т. п.). Его функция заключается в том, что он зажимает деталь и вместе с ней совершает вращения. Режущий инструмент двигается в двух независимых направлениях (параллельно и поперечно оси вращения детали). В зависимости от расположения шпинделя, токарные установки делятся на станки горизонтального и вертикального типа (токарно-карусельные).

Обработка заготовок на токарном станке состоит в обработке деталей режущим инструментом, который двигается вдоль оси вращения заготовки.
По мере того, что как режущий инструмент поступательно движется, он снимает слой материала заготовки.

Самые первые модели токарных установок вращали деталь посредством ножного привода. В таких станках режущий инструмент крепился с упором на подставку и мог обрабатывать только дерево.

Паровые и электрические двигатели начали использовать в конце 19-начале 20 века. Данные аппараты вращали обрабатываемые заготовки. В тот же период времени были разработаны держатели режущего инструмента. Режущий инструмент закреплялся в обойме, которую оператор перемещал параллельно и перпендикулярно заготовке. Такие держатели получили название «суппорта токарного станка».

Современные токарные установки перемещают режущий инструмент автоматически в заданном режиме, а также способны наносить резьбу любой точности и профиля.

Главным элементом режущего инструмента является заостренный резец, который отделяет стружку от заготовки. Помимо резцов используют сверла, расточки, метчики и прочие режущие элементы. Основной характеристикой, влияющей на качество заготовок, является скорость резания (мм/мин.). Существует следующая зависимость: чем медленнее резец режет металл, тем меньше материал нагревается и сохраняет свои прочностные характеристики. Когда металл обрабатывается на высокой скорости, его поверхность нагревается и теряет свои свойства, в результате чего возникает брак. В определенных случаях, брак можно исправить посредством дополнительной термической или термохимической обработки, но данный процесс значительно повышает стоимость деталей. Следует отметить, что слишком медленная обработка увеличивает время изготовления детали. В связи с этим, основной задачей инженера технолога является правильный расчет условий обработки детали на токарной установке.

В процессе производства деталей, необходимо учитывать ряд значимых характеристик.

1. Диаметр обработки над станиной (D) это максимальный диаметр детали, которую возможно обработать на токарной установке.
2. Расстояние между центрами (L) это максимальная длина детали, которую можно обработать на токарной установке.
3. Диаметр отверстия шпинделя (d) это диаметр отверстия, сквозь которое проходит заготовка.

Группа токарных установок включает в себя станки, которые выполняют следующие операции точения:

• обдирку;
• снятие фасок;
• растачивание;
• обработку наружных и внутренних цилиндрических, фасонных, конических поверхностей;
• нарезание наружной и внутренней резьбы;
• обработка торцовых поверхностей детали при помощи свёрл, развёрток, метчиков, резцов, плашек;
• отрезка заготовки;
• вытачивание пазов и канавок;
• сверление отверстий;
• зенкерование отверстий;
• развертывание отверстий;
• обработка фасонных поверхностей;
• накатывание рифления.

На токарные станки можно устанавливать дополнительное оборудование, что позволяет расширять технологические возможности установок и осуществлять:

• шлифование;
• фрезерование;
• сверление радиальных отверстий и др.

Посредством токарных станков изготавливаются следующие детали:

• различные диски;
• оси;
• пальцы;
• валы;
• цапфы;
• фланцы;
• кольца;
• втулки;
• гайки;
• муфты и пр.

Резцы имеют, как правило, прямоугольное сечение стержня. У головки резца обычно 3 основные грани (плоскости): передняя и две задние (главная и вспомогательные грани). С передней поверхности убирается стружка. Обе задние — это поверхности, обращённые к подлежащей обработке детали. Среди режущих кромок резца тоже различают главные со вспомогательными.

Главную кромку составляет, как следствие, пересечение передней и задней главной плоскостей, что и выполняет работу по резанию.

Вспомогательную кромку (режущую) образуют, пересекаясь, передняя и задняя вспомогательная плоскости.

Главные показатели резания:

Глубина в процессе резания t (мм) состоит в толщине снимаемого резцом за 1 ход слоя металла
t = (D — d)/2,
где D — макс. Ø в мм, образующийся в момент касания инструмента деталей;
d — мин. Ø в мм, образующийся при контакте с заготовкой.

Скорость при резке: V (м/мин) образуется при перемещении точки поверхности детали в направлении движения резания, т. е. путь прохождения в минуту.
V = pDn/1000
где D — Ø подлежащей обработке поверхности в мм;
n — число оборотов вращающейся обрабатываемой детали.

Вертикальная составляющая силы резания Pz (Н) состоит в силе сопротивления резанию, которая действует по вертикали относительно поверхности резания.
Pz = KtS,
где K — фактор резания.

При срезании стружки резцом слой материала, находящийся впереди его передней поверхности, начинает сжиматься и затем, когда напряжения в снимаемом слое превзойдут прочность материала, частицы начинают сдвигаться в относительной степени, в результате чего и образуется стружка.

Различают стружку следующих видов:

1) У стружки надлома элементы раздельны и представляют собой чешуйки разной неправильной формы. Такая стружка имеет место при обработке таких материалов, как чугуна и бронзы, т. е. твердых, хрупких металлов.

2) Стружка скалывания — это стружка, элементы которой не тесно соединены между собой. Такая стружка имеет место при обработке твёрдых сортов сталей, но более вязких металлов в сравнении с чугуном и бронзой. Такая стружка имеет место при обработке таких материалов.

3) Стружка сливная — это стружка, элементы которой плотно связываются между собой. Верхняя сторона у такой стружки вся в мелких зазубринках, а нижняя — гладкая с блеском. Такая стружка имеет место при резании вязкого, мягкого материала, мягкой стали, меди, например.

С отделением стружки возникает деформация. При обработке выше названных материалов степень деформации выше, а при обработке хрупких, твердых материалов, соответственно, меньше.

Стойкостью резца характеризуется сроком его постоянной работы без перерывов до его затупления и зависит от многих критериев:

• материала резца;
• материала детали, которая обрабатывается;
• геометрического сечения рабочей части резца;
• скорости при резании;
• сечения срезаемой стружки;
• степени охлаждения.

Различные материалы, из которых изготавливаются инструменты, выдерживают предельные температуры нагрева, пока не потеряют требуемую твердость (200 — 250 градусов для углеродистых инструментальных сталей, 560 — 600 градусов для быстрорежущих сталей, 800 — 1000 градусов для твердых сплавов). Из остальных критериев, оказывающих воздействие на стойкость резцов, наибольшее значение имеет скорость резания. Отношение скорости резания к стойкости резца рассчитывается по формуле:

V = C/T^m,
где Т — стойкость резца выражается в минутах;
С — постоянный зависящий от материала резца и обрабатываемой детали критерий;
m — значение относительной стойкости.

Лезвия для обрабатывающих инструментов производят из инструментальных марок стали, металлокерамических и минералокерамических сплавов, к которым предъявляются особые требования: высокая твердость, сильная износостойкость, малые значения хрупкости, теплостойкость, механическая прочностность. Инструменты, как правило, делаются из углеродистых и легированных сталей. Инструментальная сталь содержит 0,7 — 1,4% углерода, а также марганец, кремний, серу, фосфор. После закалки сталь приобретает твердость HRC = 62 — 63. Углеродистые стали имеют низкую стойкость по отношению к перегреву и износам, и при нагреве до 200 — 2500 градусов они теряют требуемую твердость. Так что они пригодны для изготовления инструментов, рассчитанных на малые скорости резания. В легированных же сталях содержатся хром, вольфрам, ванадий, кремний, марганец.

Добавка в стали легирующих элементов изменяет их механические, физические, химические свойства:

• улучшает их прокаливаемость;
• повышает показатель твердости;
• снижает деформацию инструмента при термообработке.

К легированным сталям высокого качества относятся:

1) Быстрорежущие — это стали, сохраняющие свои режущие свойства при нагреве их рабочей части до 600 градусов. Инструменты из этих сталей могут обрабатывать материал на скоростях, в 3 — 4 раза превышающих скорости резания у инструментов из углеродосодержащих сталей. Эти стали идут на изготовление обычных и фасонных резцов, фрез, обладая высокой твёрдость (HRC= 62 — 65) и стойкостью к износам.

2) Металлокерамические сплавы — это твёрдые сплавы, получаемые при предварительном спрессовывании под давлением 1000 — 4200 кг/см2 и спекании при высоких температурах (150 — 1550 градусов) порошкообразного титана, вольфрама, кобальта и угля, получая при этом карбиды из титана и вольфрама. Кобальт при расплавлении цементирует эти карбиды в единое целое. К инструменту из дешёвого материала приваривают пластины, полученные из металлокерамических сплавов, которые обладают высокой теплостойкостью и износостойкостью. Обработку металлов такими инструментами можно выполнять на скоростях, в 6 и более раз превышающих скорости инструментов из быстрорежущих марок сталей. Твердость металлокерамического сплава сравнится с твердостью алмаза (самого твердого минерала). Сюда относятся вольфрамовые и титано-вольфрамовые сплавы.

3) Минералокерамические сплавы — это новые инструментальные материалы, в основе которых лежит окись алюминия. Их тоже делают в виде пластинок, механически фиксируемых на металлических стержнях. Теплостойкость минералокерамических материалов выше 1200 градусов, износоустойчивость в разы больше, чем у твердых сплавов, поэтому обработка инструментами, оснащенными минералокерамическими пластинками, может производиться с еще большими скоростями, чем при применении твердых сплавов. У них, однако, низкий предельный показатель прочности на изгиб 30 — 45 кг/мм2. Для ударов и вибраций они не подходят, и нашли своё применение в резцах для точения (получистового и чистового) чугунных, пластмассовых деталей при безударной нагрузке.

Закрепление деталей при их обработке на станках токарно — центровых и многорезцовых производят в центрах, в патронах и в специальных приспособлениях. Центры токарных станков подразделяются на следующие виды:

1) Задние центры
а) Неподвижные (простые, срезанные, тарельчатые, обратные)
б) Вращающиеся (остроконечные, тарельчатые)

2) Передние центры (простые, выдвижные, граненые ведущие, обратные)

Срезанные центры монтируют в заднюю бабку станка для подрезания торца детали до центрового углубления в ней или для увеличения зазора между деталью и поверхностью центра при малом диаметре обрабатываемого валика, чтобы можно было ввести и вывести резец.

Вращающиеся центры используют в станках с большим количеством резцов при скоростном резании (токарно — центровые станки). Их применяют для уменьшения износа конуса центра, центровых углублений на обрабатываемой детали.

Выдвижные центры с поводковыми устройствами применяют при необходимости создать точное расстояние уступов, канавок от торца вала. Пружина выдвигает этот центр до достижения полного контакта с центровым углублением, затем выдвижной центр фиксируют винтом.

Граненые передние центры помогают центрировать деталь при обработке и одновременно приводить ее во вращение.

Обратными центрами обрабатывают мелкие детали, где невозможно сделать центровое отверстие.

Поводковые устройства это хомуты, скобки, поводковые планшайбы, поводковые патроны. Они устанавливаются в центры станков и служат для передачи крутящего момента детали в момент обработки.

При обточке деталей на многорезцовом станке, на токарных станках общего назначения используют поводковые патроны. Это самозажимные поводковые патроны.

Люнеты препятствуют уменьшению прогибов обрабатываемых деталей в момент установки их в центры. Самая простая конструкция подвижного люнета крепится к суппорту станка и вместе с ним перемещается. В настоящее время люнеты оснащаются виброгасителями. Предотвращая изгибы деталей, они гасят также и вибрации.

1) Самоцентрирующие патроны;
2) Трехкулачковые патроны;
3) Цанговые патроны;
4) Двухкулачковые патроны;
5) Четырехкулачковые патроны;

Самым наиболее распространенным и универсальным является самоцентрирующий трехкулачковый патрон. Все три кулачка перемещаются одновременно. Радиальное перемещение происходит при повороте диска со спиральными пазами, в которые входят шипы кулачков. Кулачки скользят, в свою очередь, в радиальных пазах в корпусе патрона. Зажим детали в данных патронах осуществляется пневматически или электрически.

Токарные станки наиболее успешно применяются и пользуются большим спросом в механических цехах машиностроительных заводов. Существуют следующие их виды:

1) токарные станки для общих целей использования

Сюда относятся центровые, винторезные, универсальные, винторезные прецизионные (для выполнения особо точных работ с целью достижения точных параметров), лобовые, револьверные, карусельные и т. д.

2) высокопроизводительные

Сюда относятся многорезцовые, полуавтоматы, автоматы и т. д.

3) особого назначения и специализированные

Особенности конструкции:

• Закалённые и шлифованные направляющие станины
• Задняя бабка с увеличенной грузоподъёмностью
• Закалённые и шлифованные шестерни
• Кнопка аварийного останова
• Съёмный мостик
• Блокировка одновременного включения подачи от ходового валика и ходового винта

Технические характеристики:

Многофункциональные горизонтальные токарные станки в компактном исполнении.

Область применения: Находят широкое применение в инструментальных цехах и ремонтных мастерских. Используются для обработки заготовок маленького и среднего размера: валов, втулок, дисков. Возможно нарезание метрической, дюймовой, модульной и диаметрально-питчевой резьбы.

Особенности конструкции:

Ускоренное перемещение — один рычаг управления. Закалённые направляющие — высокая износостойкость.

Технические характеристики

Особенности конструкции:

• Закалённые и шлифованные направляющие станины
• Задняя бабка с увеличенной грузоподъёмностью
• Закалённые и шлифованные шестерни
• Кнопка аварийного останова
• Съёмный мостик
• Блокировка одновременного включения подачи от ходового валика и ходового винта

Технические характеристики станков типа EN800

Область применения:
Станки данного типа — одни из первых в ряду оборудования для целлюлозно-бумажной промышленности, производстве клеевых вальцов, техобслуживания, применения в ж/д сфере, для обработки формованных изделий, больших клапанов (вентилей), вальцов, используемых в металлургической промышленности и т. д.

Может использоваться как для черновой, так и чистовой обработки металлических и неметаллических заготовок, обтачивания торцевых поверхностей и внутренних отверстий.

Особенности конструкции:

• Грузоподъёмность 18 тонн
• Являются мультифункциональными станкам
• Конструкция высокой жёсткости
• Высокая надёжность, точность и прецизионная обработка
• Благодаря поворотному суппорту с приводом от двигателя также возможно: укорачивание конуса, нарезание метрической, британской трубной конической и модульной резьбы

Технические характеристики:

Особенности конструкции:

• Закалённые и шлифованные направляющие станины
• Автоматическая подача резцовых салазок
• Закалённые и шлифованные шестерни
• Кнопка аварийного останова
• Главные электрические компоненты от Siemens
• Блокировка одновременного включения подачи от ходового валика и ходового винта

Технические характеристики

Высокоточные станки с автоматическим управлением

Область применения: — обработка заготовок из сплавов на основе железа, цветных металлов, карбидных сплавов или фарфора.

На станке может производиться как черновая, так и чистовая обработка заготовок: обточка и расточка цилиндрических поверхностей, подрезка торца, изгибание, прорезание пазов, нарезание резьбы, сверление.

Особенности конструкции:

• Главный привод запускается посредством двухступенчатого механизма двигателя постоянного тока, от которого происходит вращения шпинделя. Шпиндель имеет оптимизированную конструкцию и оснащён опорами с высокоточными подшипниками с двумя рядами коротких цилиндрических роликов, позволяющими регулировать радиальный зазор, которые обеспечивают точность шпинделя и его статическую и динамическую жёсткость.
• Система ЧПУ работает от сервомотора переменного тока. Высокоточный ходовой винт обеспечивает поперечное перемещение, зубчатая рейка с закалёнными и шлифованными (спиральными) зубьями отвечает за подачу суппорта и быстрое перемещение. Шариковый винт для продольного перемещения — 5000 мм, при двойных шестернях — удаление встроенных зубчатых реек для длины более 5000 мм. В универсальном типе коробка передач (шпинделя) обеспечивает подачу или нарезания резьбы.
• Система ЧПУ: Siemens полузакрытое управление циклом. По желанию заказчика также возможно оснащение другими системами ЧПУ.

По желанию заказчика возможно оснащение системой закрытого управления для таких видов обработки, как: фрезерование, растачивание, угловая доводка, подача главного шпинделя, шлифование, охлаждающее устройство, вторая передача (коробки скоростей) суппорта и устройство его закрытого управления.

Комплектация станка.

Токарный станок с ЧПУ служит для токарной обработки поверхностей (наружных и внутренних) заготовки типа тел вращения с различным профилем и различной сложности, включая нарезание любой резьбы, сверление и зенкерование.

Предлагаемый нами станок с ЧПУ имеет:
1) прочную конструкцию литой станины;
2) закаленные отшлифованные направляющие покрыты специальным покрытием уменьшения износа и трения;
3) автоматическую смазку направляющих;
4) специальную защиту зоны механической обработки (резания);
5) двух диапазонную автоматическую коробку скоростей;
6) электромагнитный тормоз шпинделя.

Станок оснащен ЧПУ. Применение такого оборудования максимально снижает и упрощает роль оператора в технологическом процессе обработки.

Обрабатываемый материал:

Токарная обработка на данном станке может позволить обработку деталей из следующих материалов: нержавеющая сталь, чугун, алюминий, титан, латунь, медь, сталь, различные сплавы, пластик и т. д.

Стандартная комплектация станка:
1) Система ЧПУ;
2) Трехкулачковый механический патрон;
3) Механическая задняя бабка;
4) Неподвижный центр;
5) Электромагнитный тормоз;
6) Местная система освещения рабочей зоны;
7) Смазка направляющих (автоматическая система);
8) Набор ключей / инструментов;
9) Щестипозиционная револьверная голова;
10) Специальная защита зоны механической обработки (резания);

Токарный автомат для продольного точения: высокопроизводительный токарный обрабатывающий центр с ЧПУ, оснащенный подвижной шпиндельной бабкой и предусмотренных множеством различных функций, патроном для фиксации детали, противошпинделем, приводным инструментом и устройством подачи заготовки в автоматическом режиме.

Данный автомат для выполнения продольного точения находит применение при обработке деталей, изготовленных из калиброванного прутка, поэтому зажим детали цангового типа. Особенностью и в тоже время стандартной опцией является противошпиндель, который устанавливается на высокоточные направляющие. Рабочая зона станка является полностью герметичной. Конструкция станины разработана на основе передовых технологий проектирования и моделирования (ЗD).

Наиболее важные особенности конструкции:

1) Жесткость и устойчивость к вибрациям из-за динамических нагрузок, применяемый материал литья — модифицированный чугун.
2) Оптимальное распределение температурных нагрузок по всей станине, в связи с чем данный критерий положительно влияет на сохранность точности обработки.
3) Наклонная станина для удобного удаления стружки.

Данное оборудование оснащено системой с ЧПУ и является неотъемлемой частью станка при высокой точности скоростной механической обработки. Программное обеспечение специально спроектировано под данный автомат продольного точения и управляет от 3 до 7 осями, имеется функция автоматической диагностики.

Стандартная комплектация включает в себя:
1) Систему ЧПУ
2) Главный шпиндель 1,5 / 2,2 кВт;
3) Противошпиндель 0,55 / 1,1 кВт;
4) Прямой привод главного шпинделя;
5) Пневматический тормоз главного шпинделя;
6) Датчик расхода СОЖ;
7) Блокирующее устройство двери;
8) Сигнализацию
9) Адаптер патронов главного шпинделя и противошпинделя;
10) Улавливатель деталей;
11) Устройство контроля длины инструмента;
12) Память 2560 М;
13) 1 комплект вспомогательного инструмента;
14) Инструкцию по программированию и эксплуатации.

Токарный станок, представляющий собой обрабатывающий центр, оснащенный ЧПУ данной серии, служит для высокопроизводительной операции по обработке деталей макс. 540 мм длиной с высокой точностью. Для сокращения времени на вспомогательные операции станок можно автоматизировать, оснатив его устройствами для автоматической подачи прутка, улавливающим устройством и конвейерной лентой для обработанной продукции.

Макс. Ø точения: 400 мм;
РМЦ: 540 мм;
Скорость вращения шпиндельного аппарата: 6000 об/мин; 4200 об/мин;
Мощность шпиндельного аппарата: макс. 15/22 кВт, макс. 442 Нм;
Число инструментов: 12 шт.;
Размер гидравлического патрона: 6/8"дюймов;

Преимущества предлагаемого нами токарного обрабатывающего центра, оснащённого ЧПУ:

1) экономия времени — выполнение операций значительно быстрее, чем это делается на стандартном станке;
2) высокое качество обработки: брак после обработки сведён к нулю;
3) высокая точность обработки: процесс ведется на основании данных программного обеспечения;
4) удобство контроля: на всех этапах режимов работы, хорошо продуман интерфейс;
5) быстрая настройка: программа, включающая параметры обработки деталей, содержится в памяти станка, параметры полежат корректировке.

Данный токарный обрабатывающий станок с ЧПУ позволят выполнять следующие виды технологических операций:

• обработку наружной, внутренней и торцевой поверхности вращательных деталей;
• нарезание любых видов резьбы;
• сверление;
• рассверливание отверстий;
• фрезерование.

Станок оснащен опциями с целью повышения качества обработки деталей, он имеет повышенную устойчивость и стабильность благодаря цельнолитой чугунной станине (компьютерное моделирование). На станине расположены направляющие коробчатого типа, уменьшающие нагрузку станины и нагрев самой конструкции в целом. Данный станок может быть оснащен приводным инструментом, которые увеличивают возможности станка, наделяя его дополнительными функциями, например, по фрезерованию и сверлению.

Стандартная комплектация токарного обрабатывающего центра, оснащённого ЧПУ:

1) ЧПУ производства;
2) Кожух, полностью закрывающий рабочую зону станка;
3) Комплект держателей инструмента;
4) Автоматическая система смазки;
5) Лампа освещения рабочей зоны;
6) 3-х кулачковый гидравлический патрон;
7) Программируемая задняя бабка;
8) Инструментальный ящик;
9) Система подачи СОЖ.

Данные станки служат для снятия дефектного слоя с поверхности заготовки (вращательных деталей) большой длинны. Токарная обработка на данном оборудовании осуществляется при совмещении двух движений: вращательные движения резцовой головки и подача прутка. Вращение резцовой головки обеспечивает шпиндельная бабка.

Как правило, бесцентровые токарные станки оснащены многорезцовой головкой с набором резцов, а также устройствами загрузки и разгрузки. Управление автоматическим циклом осуществляется при помощи системы с ЧПУ. Конструкция станков позволяет производить автоматическую настройку резцов, не останавливая процесс механической обработки. Процесс резания нуждается в обильном охлаждении СОЖ и использовании стружколомателя.

Обрабатываемый материал: углеродистая сталь, легированная сталь, титановый сплав, чугун, алюминий и т. д.