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Treno di laminazione e’ l’impianto destinato alla deformazione di pezzi grezzi di metalli o leghe di metalli per mezzo di due o piu’ cilindri.
Esistono due tipi principali di laminazione: a caldo e a freddo. Laminazione a freddo si usa prevalentemente per i prodotti di piccolo spessore (fino a 5-6 mm) a causa di pericolosita’ e complessita’ di riscaldare lamiere di metallo di piccolo spessore. Inoltre per mezzo di laminazione a freddo si riesce a produrre lamiere di qualita’ migliore: con superficie piu’ liscia e caratteristiche fisico-meccaniche migliori.
La laminazione longitudinale fra due cilindri paralelli e’ la piu’ diffusa, tuttavia esiste anche la laminazione trasversale, elicoidale o le loro combinazioni.
Per tipi di prodotto finale:
Per numero di cilindri
Il numero di cilindri viene scelto a seconda del prodotto finito, sua quantita’ e spessore di metallo utilizzato. Si distinguono:
Per numero di gabbie
Tutti gli schemi del genere si possono usare sia sui treni per nastri sia per treni per profilati.
Oltre alle combinazioni sopraelencate sono possibili anche combinazioni di disposizione di gabbie e dei loro comandi.
Per la laminazione di acciaio in rotoli a freddo si usano diversi treni a seconda della produttivita’ richiesta dell’impianto, destinazione di prodotti ecc. Si impiegano treni reversibili (a tre cilindri) nonche’ quelli a piu’ gabbie (fino a 5-6), treni continui. A seconda dello spessore del prodotto finito (1-2,5 mm) lo spessore del materiale di partenza e’ da 1,5 a 5 mm. Per produrre rotoli grossi si usano i treni irriversibili a quattro cilindri (quarto) o i treni con gabbia sbozzatrice e gabbia finitrice collocate in serie.
Direttamente prima della laminazione del materiale bisogna pulire la sua superficie dalle scaglie di ferro. La pulizia e’ effettuata in modo chimico - decapaggio: il rotolo viene spiegato mettendolo in parte nel bagno con soluzione di acido solforico o acido cloridrico. Per garantire la continuita’ del processo preventivamente l’estremita’ di un rotolo si salda all’inizio del prossimo e poi prima della laminazione si taglia. Dopo il decapaggio il metallo si lava in acqua e poi si asciuga con aria calda e si impregna di olio. L’impregnazione e’ estremamente necessaria per ridurre la frizione tra cilindri e metallo il che riduce il consumo di cilindri e la loro flessione e in generale contribuisce al prolungamento della durata di servizio di tutta la struttura. E’ da notare che l’inizio della banda non viene impregnato di olio per facilitare la presa di metallo da cilindri ed evitare malfunzionamenti (deviazione della lamiera). Se le scaglie di ferro sono molto dure al posto di decapaggio si usa la pulitura meccanica – trattamento con granigliatrice o discagliatrice a rulli.
Dopo la preparazione il rotolo viene messo sul laminatoio dove il metallo viene laminato fino allo spessore prestabilito. Attualmente grazie alla velocita’ di funzionamento e automazione completa i treni continui a 4-6 cilindri sono i piu’ ottimali e piu’ usati. In qualita’ di pezzi grezzi si utilizzano rotoli laminati a caldo di peso fino a 50 tonnellate e di spessore fino a 6 mm.
Successivamente il rotolo subisce il trattamento termico nei forni a campana e forni a camera per ottenere le caratteristiche prestabilite o escludere deformazioni. In particolare per mezzo di ricottura si tolgono indurimenti superficiali – il rotolo si riscalda fino a 700˚ С e poi si raffredda lentamente. La ricottura si effettua fra due laminazioni qualora fosse necessario ottenere una forte deformazione di metallo.
Nel caso di necessita’ si esegue lo skinpassaggio della banda – laminazione con riduzione breve (1-3%) per migliorare la planarita’ e ottenere la determinata durezza del metallo.
Successivamente si procede al taglio dei rotoli – longitudinale se servono rotoli piu’ stretti o trasversale se servono lamiere o rotoli piccoli e meno pesanti.
Nella fase finale il metallo viene soggetto al trattamento protettivo – lucidatura, verniciatura, zincatura ecc.
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